北京中航永興機械科技有限公司

 1.機械加工試切對刀法  這種方法簡單方便，但會在工件表面留下切削痕跡， 且對刀精度較低。以對刀點（此處與工件坐標系原點重合）在工件表面中心位置為例采用雙邊對刀方式。 ① 將工件通過夾具裝在工作臺上，裝夾時，工件的四個側面都應留出對刀的位置。  ② 啟動主軸中速旋轉，快速移動工作臺和主軸，讓刀具快速移動到靠近工件左側有一定安全距離的位置，然后降低速度移動至接近工件左側。  ③ 靠近工件時改用微調操作（一般用0.01mm）來靠近，讓刀具慢慢接近工件左側，使刀具恰好接觸到工件左側表面（觀察，聽切削聲音、看切痕、看切屑，只要出現一種情況即表示刀具接觸到工件），再回退0.01mm。記下此時機床坐標系中顯示的坐標值。  ④ 沿z正方向退刀，至工件表面以上，用同樣方法接近工件右側，記下此時機床坐標系中顯示的坐標值。  ⑤ 據此可得工件坐標系原點在機床坐標系中坐標值。  ⑥ 同理可測得工件坐標系原點在機床坐標系中的坐標值。  （2）z向對刀。  ① 將刀具快速移至工件上方。  ② 啟動主軸中速旋轉，快速移動工作臺和主軸，讓刀具快速移動到靠近工件上表面有一定安全距離的位置，然后降低速度移動讓刀具端面接近工件上表面。  ③ 靠近工件時改用微調操作（一般用0.01mm）來靠近，讓刀具端面慢慢接近工件表面，使刀具端面恰好碰到工件上表面，再將軸再抬高，記下此時機床坐標系中的z值，則工件坐標系原點W在機床坐標系中的坐標值。  （3）將測得的x，y，z值輸入到機床工件坐標系存儲地址G5。  （4）進入面板輸入模式（MDI），輸入“G5*”，按啟動鍵（在自動模式下），運行G5*使其生效。  （5）檢驗對刀是否正確。    

2.塞尺、標準芯棒、塊規對刀法  這種方法與試切對刀法相似，只是對刀時主軸不轉動，在刀具和工件之間加人塞尺（或標準芯棒、塊規），以塞尺恰好不能自由抽動為準，注意計算坐標時這樣應將塞尺的厚度減去。因為主軸不需要轉動切削，這種方法不會在工件表面留下痕跡，但對刀精度也不夠理想。  

3.采用尋邊器、偏心棒和軸設定器等工具對刀法  操作步驟與采用試切對刀法相似，只是將刀具換成尋邊器或偏心棒。這是一般常用的方法。效率高，能保證對刀精度。  機加工操作員使用尋邊器時必須小心，讓其鋼球部位與工件輕微接觸，同時被加工工件必須是導體，定位基準面有較好的表面粗糙度。z軸設定器一般用于轉移對刀的時候。  

4.轉移對刀法  要CNC機械加工一個工件常常需要用到不止一把刀，第二把刀的長度與把刀的裝刀長度不一樣，需要重新對零，但有時零點被加工掉，無法直接找回零點，或不容許破壞已加工好的表面，還有某些刀具或場合不好直接對刀，這時候可采用間接找零的辦法。 

5.對刀法  （1）x，y向對刀。  ① 將工件通過夾具裝在機床工作臺上，換上。  ② 快速移動工作臺和主軸，讓移動到近工件的上方，尋找工件畫線的中心點，降低速度移動讓接近它。  ③ 改用微調操作，讓慢慢接近工件畫線的中心點，直到尖點對準工件畫線的中心點，記下此時機床坐標系中的x， y坐標值。  （2）卸下，裝上銑刀，用其他對刀方法如試切法、塞尺法等得到z軸坐標值。  

6.百分表（或千分表）對刀法  （1）x，y向對刀。  將百分表的安裝桿固定在刀柄上，或將百分表的磁性座吸在主軸套筒上面，移動工作臺使主軸中心線（即刀具中心）大約移到工件中心，調節磁性座上伸縮桿的長度和角度，使百分表的觸頭接觸工件的圓周面，（指針轉動約0.1mm）用手慢慢轉動主軸，使百分表的觸頭沿著工件的圓柱面轉動，觀察百分表指針的跳動情況，慢慢移動工作臺的軸和軸，多次反復后，待轉動主軸時百分表的指針基本在同一位置（表頭轉動一周時，指針的跳動量應該在允許的誤差內，如0.02mm），這時可認為主軸的中心就是軸和軸的原點。  （2）卸下百分表裝上銑刀，用其他對刀方法如試切法、塞尺法等得到z軸坐標值。  

7.對刀器對刀法  機械加工件用對刀器對刀，有對刀精度高、效率高、安全性好等優點，把繁瑣對刀工作簡單化了，確保了數控機床的高精度特點的發揮，已成為數控加工機床上解決刀具對刀、不可或缺的一種工具。